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这是我国古代热技术的一项 性的成就。明清时期，古代工匠采用了许多热技术。有关的记载很多。如明代宋应星的《天工物》、明代方以智的《物理小识》、清代徐寿基的《续广博物志》和清代陈克恕的《篆刻缄度》等。这时期我国工匠在淬火的控制火候上也有所发明，如采用预冷淬火。预冷淬火对减小具的畸变、提高具的强韧性有益处。明代宋应星的《天工物》中有对采用预冷淬火技术制蹉的记载：“以已健划成纵斜文理，划时斜向入，则方成焰。

无锡征图钢业有限公司

热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

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毫无疑问，这是一种效率的设备维护方案，这种维护方式是不足取的。期预防性维护这种维护方法按照预定的时间间隔到现场进行机修，在重大故障发生以前对设备进行修理或者更换。如果安排得当，这种方案的维护成本要比事故后的维护节省资源。当设备不用连续工作时，让有丰富维修经验的技术人员来进行定期的预防性维护，这种方案的优点是显而易见的。其缺点是如果维修的时间安排不当，也会造成不必要的过多维护。还会出现由于过多维护导致设备整体运转状况的 ，比如完好的机器被拆卸来，重复的二次导致精度的下降等一系列问题。3对设备进行监控的预测性维护这种维护方法的安排是以设备的实际工作状况为依据，通过设备的监测结果来实施。具体视有没有异常的机械振动，轴承部位温度是否过高，润滑情况如何，以及其它异常现象等决定。如果某个选定的参量达到了预定的临界值，设备就要停机检修，从而避免更严重的事故发生。这种方案，由具有丰富经验和技术的维护人员来这项测量预工作时，其优点是明显的。整个工作可以有条不紊地进行，而且购零配件时间充裕，不用预先选购好各种备用部件。

式中：m——磨料的喷(抛)量。V——磨料运行速度。m1——单颗粒磨料的质量。m。的大小与磨料破碎率有关。破碎率大小直接影响表面作业的成本及除锈设备的费用。当设备固定不变后。m为常数。y为常数。所以E也是一个常数。但由于磨料破碎。m1发生变化。因此。一般应选择损耗率较低的磨料。这样有利于提高速度和长叶片的寿命。4.5矩形管清洗和预热在喷(抛)射前。采用清洗的方法除去矩形管表面的油脂和积垢。采用加热炉对管体预热至40一60℃。使矩形管表面保持干燥状态。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

线锭炉为85吨固定式反射炉两台，内衬为铬镁砖，用氧气氧化，插木还原。油耗8公斤/吨铜，产品含氧〈25ppm，硫2ppm，原料除电解铜外，还配入约7%的高品位紫杂铜。工艺特点该厂废杂铜的分类管理十分完善，按品位、类别、物料形态分别堆放，分别，铜的率高，并且原料中的铅、锡、锌均能得到综合。此外，铜电解车间的始极片生产线设计成阶梯形始极片架，有独到之处。、再生铜铜材品位（92%以上）的紫杂铜，经过相当于阳极炉的火法精炼后，直接与其它铜熔融体混合浇铸成棒坯或板坯。

当时，国内汽车动力转向液压泵产品均为齿轮泵，轿车转向液压泵还是空白。随着近几年汽车工业的迅速发展，动力转向液压泵行业也有了长足进步，转向叶片泵几乎取代了齿轮泵，轿车转向液压泵得到了广泛使用，特别是大量国外技术的引进，原试验方法已较落后，不能、准确地检测现有产品。尤其是1997年1季度，重庆汽车研究所在承担 技术监督局下达的汽车转向液压泵产品质量抽查任务中发现，原试验方法远远不能满足现有产品的检测要求，而且在试验过程中难以操作，对产品质量的好坏很难出、公正、准确的评价。